Správa o kovaní kovov

správa

Toto odkaz opísať Kovové kovanie. Výňatok z dokumentu si môžete pozrieť nižšie (približne 2 strany).

Archív obsahuje 1 súbor doc de 7 strán .

Vedúci učiteľ/Prezentované učiteľovi: Iurie Barca

Odporúčame vám dobre si prezrieť výpis a poskytnuté obrázky a ak je to to, čo potrebujete pre svoju dokumentáciu, môžete si ho stiahnuť. Potrebujete to 4 body.

Výňatok z dokumentu

ZÁSADA KOVANIA. Kovaním sa rozumie proces spracovania kovového polotovaru pomocou plastickej deformácie za tepla bez praskania pomocou statických alebo dynamických síl vyvíjaných lismi alebo kladivami. Kovanie má nasledujúce výhody: rýchle obrábanie, nízke náklady a jednoduchá práca. Medzi nevýhody patrí: nízka rozmerová presnosť, zlá kvalita povrchu a potreba vysokých deformačných síl. Hlavným faktorom, ktorý charakterizuje kovanie, je stupeň kovania (korózia).

KLASIFIKÁCIA VÝKOVU sa vykonáva podľa nasledujúcich kritérií:

- podľa stupňa voľnosti materiálu počas deformácie: voľné kovanie; kovanie profilov na strojoch s obmedzeným účelom; zápustkové kovanie;

- po pracovnej teplote: studená; horúci;

- po deformačnej rýchlosti: nízke rýchlosti; vysoké rýchlosti;

- podľa použitia deformačnej sily: ručné a mechanické.

ZDARMA KOVANIE je kovanie, pri ktorom sa plastická deformácia vykonáva neobmedzene a je možné ju vykonať ručne alebo mechanicky. Pre väčšinu kovacích sekcií pre samostatnú alebo malosériovú výrobu sa používa voľné mechanické kovanie.

Technologické zariadenie na bezplatné kovanie. Podľa miesta určenia je technologické zariadenie na kovanie rozdelené do troch hlavných skupín:

- nástroje, pomocou ktorých sa vykonávajú operácie bezplatného kovania;

- zariadenia rôznych konštrukcií na podopieranie a posúvanie častí, pomocou ktorých sa vykonáva preprava a vrátenie polotovarov počas kovania;

- meracie prístroje, pomocou ktorých sa vykonáva kontrola rozmerov kovaných častí, a to tak počas procesu kovania, ako aj po jeho ukončení (kompasy rôznych tvarov, štvorce, šablóny, gombíky atď.).

Zadarmo kovanie konkrétneho stroja. V závislosti od hmotnosti kovaných častí sú hlavným zariadením používaným v procese kovania: mechanické kladivá - na malé časti; pneumatické kladivá - na malé a stredné diely; parné alebo stlačené vzduchové kladivá - na stredné a veľké diely; trecie lisy - na malé diely a malé série; excentrické lisy - pre malé diely a veľké série; hydraulické lisy - na veľké a veľmi veľké diely.

Dôležitými technickými parametrami pracovného stroja sú: užitočné deformačné práce (pri zdvihu alebo pri údere pracovného člena) L [J]; menovitá deformačná sila F [daN]; rýchlosť pracovného tela v [m/s]; pracovný zdvih H [mm].

V kladivách sa deformačné sily pôsobia dynamicky opakovanými údermi. Deformačná kapacita je určená hmotnosťou padajúcich častí.

Samokompresné pneumatické kladivo pracuje na princípe dvojitého pôsobenia. Stlačený vzduch vstupuje do pracovného valca zhora alebo zdola, čo spôsobuje vratné spúšťanie piestu. Maximálny počet zdvihov závisí od rýchlosti kľukového hriadeľa kompresora. Hmotnosť padajúcej časti je 75 1000 kg a tlak stlačeného vzduchu sa pohybuje medzi 0,6 a 3 atm.

Dvojčinné paro-vzduchové kladivo. Zdrojom energie je para s tlakom 7 9 atm alebo stlačený vzduch s tlakom 6 8 atm.

Hydraulický lis pracuje na základe pôsobenia hydrostatického tlaku a je schopný vyvinúť vysoké sily (až 15 000 20000 daN) za výhodnejších podmienok ako kladivá. Nosič energie je voda alebo olej s tlakom 200-400 atm. Vysoký tlak sa dosahuje pomocou vysokotlakových čerpadiel (čisto hydraulické lisy) alebo pomocou tlakových multiplikátorov.

Trecí lis. Pohyb piestu pomocou skrutky sa vykonáva pomocou zotrvačníka poháňaného dvoma trecími kotúčmi. Dva pevné disky na náprave sa striedavo dotýkajú zotrvačníka a otlačia pohyb nadol a nahor. Rýchlosť piestu sa pri klesaní zvyšuje (v dôsledku postupného zväčšovania priemeru disku, ktorý je v kontakte), takže je maximálna, keď sa dosiahne polotovar.

Výstredníkové lisy sú vhodné pre práce veľkých a stredných sérií, ktoré majú oveľa vyššiu produktivitu ako kladivá. Môžu dosiahnuť sily medzi 500 10 000 tf pri počte 125 35 ot./min. Pretože je pracovný zdvih malý, lisy sa používajú skôr na kovanie malých častí a na predkovanie.

Základné operácie vykonávané kovaním sú: chrbát, naťahovanie, vŕtanie, ohýbanie, krútenie atď.

Technológia kovania zahŕňa tieto hlavné operácie:

- kreslenie výkresu kovaného obrobku;

- stanovenie hmotnosti a veľkosti počiatočného slepého pokusu;

- výber postupnosti operácií a fáz kovania;

- výber pracovného vybavenia;

- výber a zavedenie kovacích nástrojov;

- stanovenie režimu vykurovania a chladenia časti;

- zavedenie ďalších operácií (kontrola, spracovanie inými procesmi atď.).

Radiálne kovanie je operácia kovania s postupným zmenšovaním úseku, v ktorom deformačné sily rovnakých veľkostí pôsobia po dvoch, troch alebo viacerých diametrálne odlišných zmysloch. Materiál prijíma pohyb vpred (vertikálny alebo horizontálny) a rotačný pohyb. Vo všetkých prípadoch je vykonanou operáciou natiahnutie, pričom priemer dielu sa postupne zmenšuje na požadovanú minimálnu hodnotu.

Deformačné nástroje sledujú tvar kovanej časti a nazývajú sa kladivá. Kovacie stroje môžu mať dve alebo štyri kladivá a môžu spracovávať diely s priemerom 5 160 mm (plné alebo rúrkové). Užitočná pracovná sila je medzi 800 65000 kN pri počte 250 1000 zdvihov/min.

Rozloženie deformačného úsilia. Pretože priemer valcovej časti kladiva je väčší ako priemer polotovarov v počiatočnom okamihu nárazu, kontakt sa uskutoční v jednom bode, na ktorý pôsobí deformačná sila F z každého kladiva. Keď sa polotovar deformuje, kontakt medzi kladivom a polotovarom sa zväčšuje na povrchu vymedzenom uhlom  (uhol rotácie medzi dvoma zdvihmi), tým väčší je zdvih kladiva smerom ku koncu. Týmto spôsobom sa koncentrovaná sila F transformuje na rovnomerne rozloženú silu, ktorej hodnota na jednotku plochy klesá so zvyšovaním kontaktnej plochy. Na konci zdvihu je hodnota úsilia nulová a pri ďalšom zdvihu sa cyklus obnoví.

Výhody radiálneho kovania. Vysoká produktivita, úzke tolerancie, vylepšené vlastnosti dielov zabezpečením nepretržitého ohýbania a obmedzením možnosti povrchovej tlače oxidov, nízke náklady na nástroje, vysoká účinnosť, možnosti kovania zliatin s nízkou plastickosťou vďaka priaznivému stavu v ťahu počas deformácie, úspory materiál.

Kovanie ozubených kolies. Zuby sa vyrábajú pomocou lisovacích a rotačných nástrojov, ktoré pôsobia na bočný povrch valcového alebo kužeľovitého polotovaru povrchovo indukovaného zahrievaním. V prípade deformovaných valcových ozubených kolies sa uskutočňuje prechodovým procesom alebo penetračným procesom.

V procese penetrácie je predčasný polotovar vycentrovaný a utiahnutý medzi dvoma polovicami profilovaných častí a poháňaný bez pošmyknutia. Prevodové nástroje sú na obrobkoch radiálne tlačené dopredu, až kým nezapadnú.

Kovanie ozubených kolies je operácia plastickej deformácie na získanie častí alebo polotovarov pomocou segmentových foriem pripevnených na obvode valcov, ktorých priemer sa obvykle pohybuje medzi 500 a 1 000 mm. Tento proces sa používa na hromadnú a veľkosériovú výrobu, ktorá zaisťuje: vysoký stupeň automatizácie, vysoké rýchlosti vykonávania, tolerancie a malé dodatky k spracovaniu, vysokú životnosť nástroja, nízke náklady na údržbu, vylepšené pevnostné charakteristiky. Deformačné nástroje majú formu bežných valcov alebo valčekov s malou kontaktnou plochou. V prípade valcov je forma obsahujúca profil kovacej časti vyrobená priamo na valcoch alebo oddelene, potom je pripevnená k pracovnému valcu. Deformácia sa vykonáva iba za tepla a prechod z jednej sekcie do druhej sa uskutočňuje v uhloch  čo najväčších. Priemer počiatočného polotovaru je zvolený o 12 až 15% väčší ako priemer alebo hrúbka najväčšieho prierezu profilovanej časti.

Kovanie fluórom. Flotácia je proces plastickej deformácie materiálu s cieľom získať revolučné časti s priamočiarymi alebo zakrivenými generátormi. Tento postup umožňuje získať rúrkové časti s tenkými stenami, počnúc polotovarom s hrubými stenami. Deformačným nástrojom je valec, ktorý sleduje priamočiaru dráhu rovnobežnú s generátorom polotovaru. V závislosti od toku materiálu môže byť proces priamo valcový, pri ktorom materiál prúdi v smere pohybu deformačného valca a naopak, v ktorom prúdi materiál v opačnom smere. Materiál sa deformuje medzi valcom a tŕňom. Pretože objem materiálu zostáva konštantný, kus sa zväčšuje na dĺžku.

Výhody tohto procesu: vylepšené mechanické vlastnosti, nepretržité zvlákňovanie, dobrá kvalita vnútorného povrchu, sťaženie získania dielov inými postupmi, hospodárnosť materiálu, krátka doba vykonania.