49642854 Konštrukčné technológie na výrobu tenkých stien
Text 49642854 Konštrukčné technológie na výrobu tenkých stien
NÁVRH NA SKÚŠANIE CERTIFIKÁCIE ODBORNÝCH KOMPETENCIÍ NA ZÍSKANIE KVALIFIKAČNÉHO OSVEDČENIA ÚROVNE II
STAVEBNÁ TECHNOLÓGIA TENKÝCH STENOVÝCH KONTAJNEROV
Podľa technologických požiadaviek môžu kontajnery pracovať pod tlakom, za atmosférického tlaku alebo za vákua.
Kontajnery môžu byť stabilné (pevné) alebo prenosné (fľaše). Stabilné kontajnery sú pripevnené k základom alebo iným pevným podperám. Je asimilovaný so stabilnými kontajnermi a kontajnermi pripevnenými na pohyblivých plošinách alebo na vlastných mobilných systémoch. Návrh, konštrukcia, prevádzka, oprava a overovanie kontajnerov sa prevádzkujú pri tlakoch vyšších ako 0,07 MPa, podliehajú povinným pokynom obsiahnutým v technických predpisoch C4-83 a sú pod kontrolou Štátneho inšpektorátu pre kotly, tlakové nádoby a zariadenia. Vysoká (ISCIR).
V skutočných nádobách sa uskutočňujú buď fyzické operácie (miešanie, prenos tepla alebo látky, separácia zmesí vo fázach zložiek atď.), Alebo fyzikálne operácie sprevádzané chemickými reakciami alebo po nich nasledujú. V tomto druhom prípade sa stroj nazýva aj chemický reaktor.
Všeobecne platí, že kontajnery pracujú nielen pri veľmi rozdielnych tlakoch, ale aj pri veľmi odlišných teplotách, od veľmi nízkych teplôt (kontajnery na skladovanie a prepravu skvapalnených plynov) až po vysoké teploty. V mnohých prípadoch fungujú aj v koróznych podmienkach. Táto skupina zahŕňa: prietržové membrány (konvexné alebo ploché), prietržové kapsuly, prietržné prúty a vybočovacie prúty. Z nich sú membrány špecifické pre tenkostenné nádoby; poskytujú tiež ochranu pred výbuchmi.
Bezpečnostné membrány sú vyrobené z izotropných, homogénnych materiálov, ktoré si za daných pracovných podmienok zachovávajú svoje mechanické vlastnosti a koróznu stabilitu, ako sú: hliník, meď, nikel, striebro, zlato, platina, titán, zliatiny neželezných kovov, PTFE atď. Nasledujúci obrázok zobrazuje bezpečnostné zariadenie s plochou membránou opatrené tesneniami 2 a 3 zachytenými medzi prírubami 4 a 5. Na nasledujúcom obrázku
je bezpečnostné zariadenie s klenutou membránou 1 namontované medzi úchytmi 6 a 7, ktoré sú utiahnuté pomocou prírub 4 a 5.
V zariadeniach pracujúcich vo vákuu je membrána chránená proti trepaniu pomocou konvexného disku s perforáciou, ktorý je namontovaný pod bezpečnostnou membránou.
Konvexné membrány sú citlivejšie ako ploché. Pri montáži bezpečnostných zariadení s membránou je zabezpečená možnosť zadržania fragmentov membrány po rozbití namontovaním zadržiavacieho prvku do výfukového potrubia.
Ohrev a chladenie kontajnerov
Ohrev nádob môže byť priamy alebo nepriamy. V prípade priameho vykurovania sa vykurovacie činidlo zavádza priamo do pracovného prostredia. To sa deje pomocou rúrok vybavených početnými otvormi malého priemeru, ktoré zabezpečujú rovnomerné rozloženie v hmote vystavenej ohrevu. Nepriame vykurovanie vyžaduje, aby bolo vykurovacie činidlo oddelené kovovou stenou alebo iným materiálom od pracovného prostredia. V takom prípade musí byť zariadenie konštruktívne vybavené prostriedkami na ohrev, ako sú napríklad vyhrievacie košele a zvitky pripevnené k telu alebo umiestnené v nádobe.
Môžu byť pevné alebo odnímateľné.
Fixovaná košeľa je privarená k nádobe na hornom obryse. Pripojenie plášťa a plášťa sa vykonáva pripojením pod 45 stupňov v hornej časti a uvoľnením pod 90 stupňov okrajom ohrievacieho plášťa v spodnej časti, aby sa zistilo umiestnenie spodného spojenia. byť oddelené alebo zdieľané s kontajnerom. V hornej časti musí byť plášť vybavený prípojkami pre prívod pary a pre bezpečnostný ventil.
Vzduch a nekondenzovateľné plyny musia byť z vykurovacieho plášťa odvádzané, pretože ich prítomnosť zhoršuje prestup tepla a znižuje produktivitu stroja. Evakuácia sa vykonáva pomocou zátok alebo ventilačných prípojok., takže priestor medzi telom nádoby a vyhrievacím plášťom je trvalo vyplnený kvapalinou. Pary sa zavádzajú zhora a kondenzát sa odvádza dolu. Výpary nesmú priamo zasahovať do ohrievanej plochy. Na jeho odstránenie použite vychyľovacie plechy 1 alebo špeciálne prípojky 2 utesnené bočnými otvormi 3
Odnímateľné košele (2) sú zostavené z tela nádoby (1) v hornej časti s plochými prírubami alebo s hrdlom vo vzťahu k tlaku a teplote vykurovacieho prostriedku a k priemeru košele.
Tepelná izolácia kontajnerov
Zariadenie, cez ktoré cirkulujú kvapaliny pri teplotách odlišných od teploty okolia, je tepelne izolované. Za týmto účelom je na vonkajší povrch stroja pripevnený pomocou špeciálnych podpier izolačný materiál (s veľmi nízkou tepelnou vodivosťou): sklenená vlna, minerálna vlna, keramické vlákna, expandovaný korok, pórovitý cement, expandované plasty, fólie hliník atď.
Podpery pre vertikálne kontajnery
Vertikálne kontajnery sú namontované zavesené alebo podopreté.
Závesné kontajnery sú podopreté buď kontinuálne na nosnom krúžku, alebo priamo na stanovenom počte bočných podpier. Zvyčajne sa používajú 2 bočné podpery (STAS 5455-82). Pre veľmi veľké zariadenia je možné použiť 8 podpier. Opora sa vyznačuje hmotnosťou, ktorú dokáže zdvihnúť. Podperu na dne nádoby je možné vyrobiť priamo, na 3, 4 alebo 6 podperách, nepretržite na krúžku alebo na nosnej objímke. Spodné podpery môžu byť rúrkové, 2 alebo vyrobené zo zváraných dosiek, 3 Montujú sa priamo na dno nádoby 1 alebo pomocou kaliacej dosky, 4. Rozmery spodných podperiek a maximálne prípustné zaťaženie pre každý typ podpery sú uvedené v STAS 5520. -82. Spodné podpery so zváranou doskou je možné použiť pre zaťaženie od 4 do 250 kN.
Opora na krúžku je špecifická pre veľké a ťažké kontajnery.
Nosná objímka môže byť pokračovaním nádoby, ktorá má stredný povrch v predĺžení tela nádoby alebo má veľmi malé odsadenie. Nosná objímka zaisťuje prechod medzi teplotou tela a teplotou podrážky, blízky teplote podložky. Vďaka tomu sa horný koniec opornej objímky rozširuje radiálne s telom, zatiaľ čo spodný koniec objímky sa rozširuje, a preto nie je vystavený žiadnemu ďalšiemu namáhaniu.
V dôsledku toho predstavuje spojenie horného konca nosnej objímky s telom kontajnera veľkú diskontinuitu štruktúry; tu sa zobrazia požiadavky na obrys. Na zníženie týchto napätí je potrebné znížiť teplotný gradient pozdĺž podpory v blízkosti obrysu spoja. Za týmto účelom sú v tepelnoizolačnej vrstve ponechané „vzduchové kapsy“, ktoré umožňujú prenos tepla konvekciou a žiarením z tela na podperu.
MIEŠACIE ZARIADENIE
Miešanie je operácia homogenizácie dvoch alebo viacerých látok, aby sa dosiahlo rovnaké zloženie (mechanická homogenizácia) a/alebo rovnaká teplota (tepelná homogenizácia) v celom objeme, ktorý látky zaujímajú.
Na dosiahnutie efektívneho miešania je potrebné dosiahnuť vysokorýchlostné gradienty vo všetkých bodoch miešaných látok. Ukazuje sa, že účinnosť miešania je ovplyvnená stupňom turbulencie a rýchlosťou cirkulácie, ktorú ocení čas potrebný na priechod celého množstva materiálu daným povrchom.
V zariadeniach určených na vykonávanie miešacích procesov dostáva prostredie ďalšiu energiu, ktorá sa používa na homogenizáciu. K tomu je možné použiť niekoľko metód, napríklad: mechanické, na prebublávanie, tryskové, elektromagnetické atď. Z nich sú najbežnejšie mechanické metódy, ktoré sa dosahujú pôsobením mixéra na zmiešavacie médium.
Miešanie sa ako samostatná výrobná fáza vykonáva na špeciálnych strojoch. Ak je zariadenie určené len na udržanie disperzie v priebehu času, nazýva sa tiež miešadlo. Ak majú zmiešané látky veľmi vysoké viskozity, vhodný miešací stroj sa nazýva miešač.
Proces miešania môže byť kontinuálny alebo diskontinuálny a môže prebiehať pri atmosférickom tlaku, tlaku alebo depresii.
Konštrukcia stroja, počet a usporiadanie mixérov sú stanovené v závislosti na zvláštnostiach procesu miešania a viskozite zmiešaných látok.
Rotačné miešacie zariadenia sa spravidla umiestňujú do nádoby, v ktorej sa majú miešať látky. Takýto miešací stroj je znázornený na obr. 6.1/pag.164.
Pre kontajnery s D> 1 200 mm sa odporúča použiť dvojitú kotvu.
Ak miešacie ramená nespĺňajú podmienku mechanickej pevnosti, stuhnú rebrami.
Vrtulové mixéry sa odporúčajú pre: chemické reakcie na kvapaliny s nízkou a strednou viskozitou, rozpúšťanie, homogenizácia, príprava ľahkých suspenzií, plynové disperzie, emulzie. Maximálna periférna rýchlosť je 12,6 m/s, pri rýchlostiach od 100 do 1 500 ot./min. Tieto mixéry je možné použiť v nádobách so s